過程路線的選擇是在工藝設計的最初階段完成的。過程路線的安全評價，應該考慮過程 本身是否具有潛在危險，以及為了特定目的把物料加入過程，是否會增加危險。
1．有潛在危險的過程
有一些化學過程具有潛在的危險。這些過程一旦失去控制就有可能造成災難性的后果，如發生火災、爆炸或毒性物質的釋放等。有潛在危險的過程有：
(1)爆炸、爆燃或強放熱過程；
(2)有粉塵或煙霧生成的過程；
(3)在物料的爆炸范圍或近區操作的過程；
(4)在高溫、高壓或冷凍條件下操作的過程；   

(5)含有易燃物料的過程；
    (6)含有不穩定化合物的過程；
    (7)含有高毒性物料的過程；
    (8)有大量貯存壓力負荷能的過程。
    2．反應過程的安全分析
    實現物質轉化是化工生產的基本任務。物質的轉化反應常因反應條件的微小變化而偏離 預期的反應途徑，化學反應過程有較多的危險性。充分評估反應過程的危險性，有助于改善 過程的安全。
    (1)對潛在的不穩定的反應和副反應，如自燃或聚合等進行考察，考慮改變反應物的相 對濃度或其他操作條件是否會使反應的危險程度減小。
    (2)考慮較差混合、反應物和熱源的低效配置、操作故障、設計失誤、發生不需要的副 反應、熱點、反應器失控、結垢等引起的危險。
    (3)評價副反應是否生成毒性或爆炸性物質，是否會有危險垢層形成。
    (4)考察物料是否吸收空氣中的水分變潮，表面粘附形成毒性或腐蝕性液體或氣體。
    (5)確定所有雜質對化學反應和過程混合物性質的影響。
    (6)確保結構材料彼此相容并與過程物料相容。
    (7)考慮過程中危險物質，如痕量可燃物、不凝物、毒性中間體或副產物的積累。
    (8)考慮催化劑行為的各個方面，如老化、中毒、粉碎、活化、再生等。
    3．有潛在危險的操作
    完成每一過程都要實施一些具體的操作，有些操作本身具有潛在的危險。分析和確定這 些操作的危險性，是過程安全評價的重要內容。下面列出了一些常見的有潛在危險的操作。
    (1)易燃或毒性液體或氣體的蒸發和擴散；
    (2)可燃或毒性固體的粉碎和分散；
    (3)易燃物質或強氧化劑的霧化；
    (4)易燃物質和強氧化劑的混合；
    (5)危險化學品與惰性組分或稀釋劑的分離；
    (6)不穩定液體的溫度或壓力的升高。
    4．間歇過程和連續過程比較
    在工藝設計中，需要在間歇過程和連續過程之間做出選擇。對于大批量的操作，從經濟 上考慮，后者更具有優勢。然而，單一或復合物流的抉擇嚴重影響著過程安全、個別裝置的 載荷以及生產中斷的潛能。對于間歇反應，往往需要在兩個連續批次之間清洗反應器，這可 能會由于清洗準備不充分、清洗程序不完善或沒有完全移除清洗液，而引入新的危險。下面 就間歇和連續兩種過程方式進行具體比較。
    (1)間歇過程各操作單元之間易于隔絕，單元設備過程物料持有量較大。連續過程各操 作單元連通，過程物料持有量較少。
    (2)間歇過程勞動強度較大，緊急狀態下操作者有較多的機會介入。連續過程更多地依 靠自動控制。
    (3)間歇過程產物純度容易控制，過程物料易于識別。連續過程不穩狀態或周期性波動(如 開車或停車)較少。
    (4)間歇過程有詳盡的指令和操作規程，可以減少操作失誤或設備的損壞。連續過程的 容器或設備很少需要清洗，不穩態的物料輸入也較少。
    (5)間歇過程有較長的暴露時間。在連續過程中，有潛在危險的中間體無需貯存直接加工。