1改造前的粉磨系統(tǒng)
1．1入磨熟料粒度大
熟料顎式破碎機出口粒度<20mm，有時候由于熟料形狀的不規(guī)則性和顎式破碎機的特點造成出口粒良超過20 ml／1，這樣的粒度嚴(yán)重制約著水泥磨產(chǎn)量的提高。
1．2出磨水泥細(xì)度粗
(1)研磨體級配不合理，研磨體裝載量不足。
(2)磨內(nèi)存料太多，特別是一倉回料太多，造 成磨內(nèi)通風(fēng)不良。
1．3選粉機效率低
選粉機選粉效率低造成循環(huán)負(fù)荷率太高，在水泥磨一倉形成了緩存層，降低了一倉的破碎效率，導(dǎo)致了出磨水泥成品率太低，形成了惡性循環(huán)。
1．4袋除塵器收塵效率低
因為改造前成品水泥的收集任務(wù)全部由袋除塵器來完成，除塵布袋經(jīng)常被水泥粉塵糊住，造成通風(fēng)量不夠，從而引起選粉機選粉效率的進(jìn)一步降低。
2改造措施
2．1熟料破碎系統(tǒng)改造
拆除了原熟料顎式破碎機并將其用于破碎原煤，重新安裝了l臺PCX．Ⅳ錘式破碎機，使人磨熟料的粒度由20mm降至10 mlil以下。
2．2水泥磨機內(nèi)部結(jié)構(gòu)的改造
2．2．1改造具體措施
對該磨老式的雙層隔倉板進(jìn)行了更換，更換為提升能力強且具有復(fù)合篩分能力的雙層隔倉板(里面加一層2．5 mlTl寬度的細(xì)篩板)，將出料篦板更換為新型出料篦板，其原理同上。并且將原長度為3 m的一倉縮短為2．75 m；原長度4．25 m的二倉增加為4．5 m。
2臺磨機復(fù)合式內(nèi)選粉篩分隔倉板見圖l。
2．2．2改造原理
(1)在磨內(nèi)采用具有選粉功能的高效選粉裝置，使球倉的物料進(jìn)入選粉裝置后，對物料進(jìn)行粗細(xì)分離，粗料返回球倉，細(xì)料順利進(jìn)入段倉。
(2)應(yīng)用“小篦縫，大流量”的原理，充分發(fā)揮一倉破碎功能，實現(xiàn)一倉隔倉預(yù)篩分的作用，發(fā)揮其粉磨效率。
(3)采用小鋼段技術(shù)。進(jìn)入段倉的細(xì)物料采用與之相適應(yīng)的研磨效率較高的小鋼段進(jìn)入強化研磨。由于小鋼段的單位表面積較普通鋼段提高1倍以上，因此，研磨能力大幅度增加，提高了粉磨效率。
(4)段倉安裝活化襯板。為了改善離筒體表面較遠(yuǎn)的鋼段層因襯板不能有效帶動而使其運動程度微弱所形成的“滯留區(qū)”對粉磨效率的影響，在“滯留區(qū)”安裝了活化襯板，加強了各段層的運動，故達(dá)到提高粉磨效率的作用。
(5)改進(jìn)后磨尾出料裝置具有料段分離功能，既能使水泥成品順利出磨而小鋼段又不會溢出磨外。

 

2．3研磨體種類及級配調(diào)整(見表1)

 

 

針對改造前研磨體填充率不足，適當(dāng)增加了研磨體裝載量，提高了填充率。由于人磨熟料粒度下降，所以適當(dāng)降低了一倉的平均球徑，將原二倉鋼段換為小鋼段。
2．4．磨機選粉系統(tǒng)的改造
2．4．．1改造內(nèi)容
(1)將原來離心式選粉機改為KBX風(fēng)懸浮超細(xì)轉(zhuǎn)子選粉機，選粉機能力為由原來的30 000 m3/H是高到現(xiàn)在的68 020 mTh，選粉機產(chǎn)量由原來的18
25 t／h提高到現(xiàn)在的46
55 t／h，并給新選粉機配套1臺流量為7l 838 M3/H、全壓為2 200 Pa、電機功率為75 kW的循環(huán)風(fēng)機。
(2)選粉機更換后，原由袋除塵器收集水泥的功能主要由選粉機的旋風(fēng)筒來承擔(dān)，改造后的袋式除塵器起磨內(nèi)通風(fēng)除塵的輔助作用，所以將原流量33 762 M3/H、全壓6 810Pa、配套電機功率為90kW的風(fēng)機更換為流量15 650～28 792M3/H、全壓3 266～2 237 Pa、電機功率30 kW的風(fēng)機。更換后的風(fēng)機既滿足了磨內(nèi)通風(fēng)除塵的需求，又節(jié)約了能源。
2．4．2改造原理
(1)出磨物料由選粉、上部料斗進(jìn)入選粉機內(nèi)殼，落到主軸的螺旋套空間，經(jīng)均化分散并增壓，物料充分懸浮，在撒料盤的高速旋轉(zhuǎn)作用下，物料一方面受到慣性離心力作用向四周撒出，同時受撒料盤葉片產(chǎn)生的上升氣流作用向上揚起，在撒料盤上部空間形成物料沸騰，物料中較細(xì)的顆粒向上飄起，呈懸浮分散狀態(tài)，而較粗的物料被撒料盤葉片分散沿筒壁落下，完成第一次選粉。